Kontrollpläne / Reinigungspläne / HACCP-Pläne

Produktions-Dashboards sind wichtige Instrumente zur Messung und Verbesserung der Effizienz von Produktionsprozessen. Sie visualisieren die Leistung in Echtzeit und ermöglichen es, fundierte Entscheidungen zur Optimierung der Abläufe zu treffen.
 
Qualitätsindikatoren sind quantitative oder qualitative  Messungen, die bewerten, ob ein Produkt den festgelegten Qualitätsstandards entspricht. Sie können Messgrößen wie die Fehlerquote,
die Ausschussquote, die Ausbeutequote usw. umfassen. Mithilfe dieser  Indikatoren können Sie Qualitätsprobleme erkennen und Korrekturmaßnahmen ergreifen, um die Gesamtqualität Ihrer Produkte zu verbessern.
 
Leistungsindikatoren messen die Effizienz von Produktionsprozessen. Sie können Messgrößen wie Materialverlustrate, Käseausbeute, Produktivität,  Zykluszeit, Stillstandszeit usw. umfassen. Diese Indikatoren helfen Ihnen dabei, Engpässe zu erkennen und die Abläufe zu optimieren, um die Produktivität zu steigern.
 
Es ist wichtig, dass Sie Qualitäts- und Leistungsindikatoren auswählen, die für Ihr Unternehmen relevant und aussagekräftig sind. Sobald Sie Ihre Indikatoren festgelegt haben, können Sie sie in Ihr Produktions-Dashboard integrieren, um die Leistung in Echtzeit zu verfolgen und Entscheidungen auf der Grundlage objektiver Daten zu treffen.

Laborkontrollpläne sind wichtige Hilfsmittel, um sicherzustellen, dass die Endprodukte den
Qualitätsstandards entsprechen. Sie legen die Inspektionsmethoden, die Akzeptanzkriterien

und die durchzuführenden Probenahmen fest. Mit einem gut durchdachten Prüfplan können Fehler und Nichtkonformitäten bereits im Produktionsprozess erkannt werden, so dass Korrekturmaßnahmen schnell ergriffen werden können.

Es ist wichtig, die Produktspezifikationen, die gesetzlichen Anforderungen und die Erwartungen der Kunden zu berücksichtigen. Sie müssen die geeigneten Inspektionsmethoden und die Kriterien für die Einhaltung der Vorschriften festlegen. Es ist auch wichtig, die durchzuführenden Stichproben festzulegen, um die Repräsentativität der Ergebnisse zu gewährleisten.

Die Ergebnisse müssen genau erfasst werden, und zwar mithilfe von Tabellen mit durchschnittlichen Ergebnissen pro Tag, pro Monat und Trendkurven, um Abweichungen von den Zielen klar zu erkennen. Erkannte Nichtkonformitäten sollten angemessen behandelt werden, indem Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, um die Wurzelursachen zu beseitigen.

Wir haben Muster-Excel-Tabellen von Laborkontrollplänen in Käsereien mit Kontrollkarten

Reinigungspläne legen die Verfahren und die Häufigkeit der Reinigung für jedes Gerät fest und stellen sicher, dass die erforderlichen Hygienebedingungen eingehalten werden, um das Risiko einer Produktkontamination zu verringern.
 
Die Reinigungspläne müssen für jedes Material Folgendes festlegen: die Waschtemperatur, die Art des zu verwendenden Materials, die Art des chemischen Produkts mit seiner Anwendungskonzentration, die Einwirkzeit, die Häufigkeit des Waschens und den durchzuführenden alkalischen/sauren Wechsel. Auch die Sicherheitsvorschriften und der Umgang mit gefährlichen Stoffen müssen festgelegt werden.
 
Sobald Sie Ihren Reinigungsplan entwickelt haben, ist es wichtig, dass Sie ihn konsequent umsetzen. Die Reinigungsverfahren müssen genau befolgt werden, wobei die richtigen Chemikalien und Geräte verwendet werden müssen. Die Ergebnisse der Reinigung sollten aufgezeichnet und überprüft werden, um sicherzustellen, dass der Prozess effektiv ist.
 
Schließlich ist es von entscheidender Bedeutung, dass Sie die Wirksamkeit Ihres Reinigungsplans regelmäßig durch interne Audits und Validierungstests überprüfen. So können Sie potenzielle Probleme erkennen und notwendige Anpassungen an Ihrem Reinigungsplan vornehmen.

HACCP, oder Hazard Analysis Critical Control Point, ist ein Managementsystem, das potenzielle Gefahren bei der Lebensmittelproduktion identifiziert, bewertet und kontrolliert. Im Zusammenhang mit der Käseherstellung ist ein HACCP-Plan von entscheidender Bedeutung, um zu gewährleisten, dass der Käse sicher und gemäß den Gesundheitsstandards hergestellt wird.
 
HACCP basiert auf sieben Schlüsselprinzipien:
 
1. Gefahrenanalyse: Hier geht es darum,  die potenziellen Gefahren  zu identifizieren, die mit jedem Schritt der Käseherstellung verbunden sind, z. B. bakterielle oder chemische Kontamination oder das Vorhandensein von Fremdkörpern.
 
2. Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte (CCPs): Nachdem die Gefahren identifiziert wurden, ist es entscheidend, die CCPs zu bestimmen, d. h. die Produktionsschritte, an denen Kontrollmaßnahmen zur Vermeidung, Beseitigung oder Verringerung der Gefahren  ergriffen werden können.
 
3. Festlegung kritischer Grenzwerte: Kritische Grenzwerte sind die akzeptablen Werte für die Kontrollparameter bei jedem CCP. Zum Beispiel die Mindesttemperatur für die Pasteurisierung und die Mindestschamzeit, um pathogene Bakterien abzutöten.
 
4. Festlegung von Überwachungsverfahren: Es müssen Verfahren festgelegt werden, um die CCPs zu überwachen und sicherzustellen, dass die kritischen Grenzwerte eingehalten werden. Dies kann Temperaturkontrollen, mikrobiologische Tests usw. umfassen.
 
5. Festlegen von Korrekturmaßnahmen: Wenn eine Abweichung von den kritischen Grenzwerten festgestellt wird, müssen vorher festgelegte Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, um die Lebensmittelsicherheit wiederherzustellen. Zum Beispiel die Produktion stoppen und das Problem beheben.
 
6. Einrichtung von Überprüfungsverfahren: Es müssen Überprüfungsverfahren eingerichtet werden, um sicherzustellen, dass das HACCP-System ordnungsgemäß funktioniert. Dies kann regelmäßige Tests, interne Audits usw. umfassen.
 
7. Einrichtung eines Dokumentations- und Aufzeichnungssystems : Alle Schritte des HACCP- Systems müssen dokumentiert und Aufzeichnungen geführt werden, um die Einhaltung der Standards für Lebensmittelsicherheit nachzuweisen.

Unabhängig von der Größe Ihrer Käserei sollten Sie also sicherstellen, dass Sie einen wirksamen HACCP-Plan umsetzen. 
 
Wir können Sie dabei effektiv begleiten