Planes de control / Planes de limpieza / Planes HACCP

Los cuadros de mando de producción son herramientas esenciales para medir y mejorar la eficacia de los procesos de producción. Permiten visualizar el rendimiento en tiempo real y tomar decisiones con conocimiento de causa para optimizar las operaciones.
 
Los indicadores de calidad son medidas cuantitativas o cualitativas que evalúan la conformidad de los productos con las normas de calidad definidas. Pueden incluir medidas como la tasa de defectos, la tasa de rechazos, la tasa de rendimiento, etc. Estos indicadores le permiten identificar problemas de calidad y tomar medidas correctivas para mejorar la calidad general de sus productos.
 
Los indicadores de rendimiento miden la eficacia de los procesos de producción. Pueden incluir medidas como el índice de pérdida  de material, el rendimiento de los quesos, la productividad, la duración de los ciclos, los tiempos de inactividad, etc. Estos indicadores le ayudan a identificar los cuellos de botella y a optimizar las operaciones para aumentar la productividad.
 
Es importante elegir indicadores de calidad y rendimiento que sean relevantes y significativos para su empresa. Una vez definidos los indicadores, puede integrarlos en su cuadro de mandos de producción para supervisar el rendimiento en tiempo real y tomar decisiones basadas en datos objetivos.

Los planes de control de laboratorio son herramientas esenciales para garantizar que los productos acabados cumplen las normas de calidad. Definen los métodos de inspección, los criterios de aceptación y el muestreo que debe realizarse. Un plan de inspección bien diseñado

permite  detectar defectos y no conformidades en una fase tan temprana como el proceso de producción, de modo que puedan tomarse rápidamente medidas correctoras.
 
Es importante tener en cuenta las especificaciones del producto, los requisitos normativos y las expectativas del cliente. Hay que definir los métodos de inspección y los criterios de conformidad adecuados. También es importante definir el muestreo que debe realizarse para garantizar la representatividad de los resultados.
 
Los resultados deben registrarse con precisión, utilizando tablas con resultados medios por día, por mes y curvas de tendencia para identificar claramente cualquier desviación de los objetivos.  Las no conformidades detectadas deben tratarse adecuadamente, adoptando medidas correctoras para eliminar las causas profundas.
 
Disponemos de tablas Excel de muestra de planes de control de laboratorios de queso con gráficos de control.

Los planes de limpieza definen los procedimientos y frecuencias de limpieza de cada equipo y garantizan el mantenimiento de las condiciones higiénicas necesarias para reducir el riesgo de contaminación de los productos.
 
Los planes de limpieza deben definir para cada equipo: la temperatura de lavado, el tipo de equipo que se va a utilizar, el tipo de producto químico, con su concentración de uso, el tiempo de acción, la frecuencia de lavado y la alternancia alcalino/ácido que se va a realizar. También deben definirse las instrucciones de seguridad y manipulación de los productos peligrosos.
 
Una vez elaborado el plan de limpieza, es importante aplicarlo rigurosamente. Los procedimientos de limpieza deben seguirse al pie de la letra, utilizando los productos químicos y el equipo adecuados. Los resultados de la limpieza deben registrarse y comprobarse para garantizar la eficacia del proceso.
 
Por último, es esencial evaluar periódicamente la eficacia de su plan de limpieza realizando auditorías internas y pruebas de validación.  Esto le permitirá detectar posibles problemas y realizar los ajustes necesarios en su plan de limpieza.

El APPCC, o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, es un sistema de gestión que identifica, evalúa y controla los peligros potenciales en la producción de alimentos. En el contexto de la producción de queso, un plan APPCC es crucial para garantizar que los quesos se producen de forma segura y cumpliendo las normas sanitarias.

El sistema APPCC se basa en siete principios clave:

1. Análisis de peligros: se trata de identificar los peligros potenciales asociados a cada fase de la fabricación del queso, como la contaminación bacteriana o química o la presencia de cuerpos extraños.
 
2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC): Una vez identificados los peligros, es esencial determinar los PCC, es decir, las fases de producción en las que pueden aplicarse medidas de control para prevenir, eliminar o reducir los riesgos.
 
3. Establecimiento de límites críticos: Los límites críticos son los valores aceptables de los parámetros de control para cada PCC. Por ejemplo, la temperatura mínima de pasteurización y el tiempo mínimo de mantenimiento para eliminar las bacterias patógenas.
 
4. Establecimiento de procedimientos de supervisión: Deben establecerse procedimientos para supervisar los PCC y garantizar que se respetan los límites críticos.  Esto puede incluir controles de temperatura, pruebas microbiológicas, etc.
 
5. Establecimiento de medidas correctoras: Si se detecta una desviación de los límites críticos, deben adoptarse medidas correctoras preestablecidas para restablecer la seguridad alimentaria. Por ejemplo, detener la producción y corregir el problema.
 
6. Establecimiento de procedimientos de verificación: Deben establecerse procedimientos de verificación para garantizar que el sistema APPCC funciona correctamente. Esto puede incluir pruebas periódicas, auditorías internas, etc.
 
7. Establecimiento de un sistema de documentación y registros : Todas las etapas del sistema APPCC deben documentarse y deben mantenerse registros para demostrar el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria.  

 
Así pues, sea cual sea el tamaño de su quesería, asegúrese de aplicar un plan APPCC eficaz.
 
Podemos prestarle un apoyo eficaz en este ámbito