Piani di controllo / Piani di pulizia / Piani HACCP

I cruscotti di produzione sono strumenti essenziali per misurare e migliorare l'efficienza dei processi produttivi. Consentono di visualizzare le prestazioni in tempo reale e di prendere decisioni informate per ottimizzare le operazioni.
 
Gli indicatori di qualità sono misure quantitative o qualitative  che valutano la conformità dei prodotti a standard qualitativi definiti. Possono includere misure come il tasso di difetti, il tasso di scarti,  il tasso di rendimento, ecc. Questi indicatori consentono di identificare i problemi di qualità e di intraprendere azioni correttive  per migliorare la qualità complessiva dei prodotti.
 
Gli indicatori di performance misurano l'efficienza dei processi produttivi. Possono includere misure come il tasso di perdita di materiale, la resa del formaggio, la produttività, il tempo di ciclo, i tempi di inattività, ecc. Questi indicatori aiutano a identificare i colli di bottiglia e a ottimizzare le operazioni per aumentare la produttività.
 
È importante scegliere indicatori di qualità e di performance che siano rilevanti e significativi per la vostra azienda. Una volta definiti gli indicatori, è possibile integrarli nel cruscotto di produzione per monitorare le prestazioni in tempo reale e prendere decisioni basate su dati oggettivi.

I piani di controllo di laboratorio sono strumenti essenziali per garantire la conformità dei prodotti finiti agli standard di qualità.  Essi definiscono i metodi di ispezione, i criteri di accettazione e il campionamento da effettuare. Un piano di controllo ben progettato consente di individuare difetti e non conformità già durante il processo di produzione, in modo da poter intraprendere rapidamente azioni correttive.

È importante tenere conto delle specifiche del prodotto, dei requisiti normativi e delle aspettative dei clienti. È necessario definire i metodi di ispezione e i criteri di conformità appropriati. È inoltre importante definire il campionamento da effettuare per garantire la rappresentatività dei risultati.
 
I risultati devono essere registrati accuratamente, utilizzando tabelle con risultati medi per giorno, per mese e curve di tendenza per identificare chiaramente qualsiasi deviazione dagli obiettivi.  Tutte le non conformità rilevate devono essere trattate in modo appropriato, adottando azioni correttive per eliminare le cause alla radice.
 
Disponiamo di tabelle Excel di esempio di piani di controllo dei laboratori di formaggio con diagrammi di controllo.

I piani di pulizia definiscono le procedure e le frequenze di pulizia per ciascuna apparecchiatura e garantiscono il mantenimento delle condizioni igieniche richieste, per ridurre il rischio di contaminazione dei prodotti.
 
I piani di pulizia devono definire per ogni elemento dell'apparecchiatura: la temperatura di lavaggio, il tipo di apparecchiatura da utilizzare, il tipo di prodotto chimico, con la relativa concentrazione di utilizzo, il tempo di azione, la frequenza di lavaggio e l'alternanza alcalino/acido da effettuare. Devono essere definite anche le istruzioni di sicurezza e di manipolazione dei prodotti pericolosi.
 
Una volta messo a punto il piano di pulizia, è importante attuarlo rigorosamente. Le procedure di pulizia devono essere seguite alla lettera, utilizzando i prodotti chimici e le attrezzature appropriate. I risultati della pulizia devono essere registrati e controllati per garantire l'efficacia del processo.
 
Infine, è essenziale valutare regolarmente l'efficacia del piano di pulizia effettuando audit interni e test di convalida. In questo modo sarà possibile identificare potenziali problemi e apportare le necessarie modifiche al piano di pulizia.

L'HACCP, o Hazard Analysis Critical Control Point, è un sistema di gestione che identifica, valuta e controlla i potenziali pericoli nella produzione alimentare. Nel contesto della produzione di formaggi, un piano HACCP è fondamentale per garantire che i formaggi siano prodotti in modo sicuro e conforme agli standard sanitari.

Il sistema HACCP si basa su sette principi chiave :

1. Analisi dei rischi: si tratta di identificare i potenziali rischi associati a ciascuna fase della produzione del formaggio, come la contaminazione batterica o chimica  o la presenza di corpi estranei.
 
2. Determinazione dei punti critici di controllo (CCP): una volta identificati i pericoli, è essenziale determinare i CCP, ossia le fasi di produzione in cui è possibile mettere in atto misure di controllo per prevenire,  eliminare o ridurre i rischi.
 
3. Stabilire i limiti critici: i limiti critici sono i valori accettabili per i parametri di controllo di ciascun CCP. Ad esempio, la temperatura minima di pastorizzazione e il tempo minimo di conservazione per eliminare i batteri patogeni.
 
4. Stabilire le procedure di monitoraggio: è necessario stabilire procedure per monitorare i CCP e garantire il rispetto dei limiti critici. Ciò può includere controlli della temperatura, test microbiologici, ecc.
 
5. Stabilire azioni correttive: se viene rilevata una deviazione dai limiti critici, devono essere adottate azioni correttive prestabilite per ripristinare la sicurezza alimentare. Ad esempio, interrompere la produzione e correggere il problema.
 
6. Stabilire procedure di verifica: è necessario istituire procedure di verifica per assicurare che il sistema HACCP funzioni correttamente. Ciò può includere test periodici, audit interni, ecc.
 
7. Istituzione di un sistema di documentazione e di registrazioni: Tutte le fasi del sistema HACCP devono essere documentate e le registrazioni devono essere conservate per dimostrare la conformità agli standard di sicurezza alimentare.

Quindi, qualunque sia la dimensione del vostro caseificio, assicuratevi di implementare un piano HACCP efficace.
  
Siamo in grado di fornirvi un supporto efficace in questo ambito